最新の技術で感性を羽ばたかせる「楽器」をつくる――ローランド本社工場を訪ねて(1/3)

　国産初のシンセサイザーを世に送り出し、PCで音楽をつくり上げるコンピュータミュージックの世界を切り拓いてきた電子楽器の老舗、ローランド。BCN AWARD「MIDI部門」で11年連続で最優秀賞の栄冠に輝き、世界中の著名なミュージシャンが同社製の電子楽器を使用するなど、「Roland」の名は世界に轟いている。そんな製品をつくり出す現場、静岡県浜松市の本社工場を訪ねてきた。

楽器の心臓部、基板の設計と製造も自社で

　ローランド本社工場は、1986年3月に細江工場として操業を開始した。2005年7月、細江町が浜松市に合併するタイミングで、本社を大阪市北区から浜松市に移転。名称を本社工場に改めた。2階建ての工場棟、3階建ての事務棟、音響実験室など、延べ床面積は11200m2におよぶ“楽器のふるさと”だ。総工費約30億円――86年度の売上高が268億円、経常利益が28億6000万円だった同社にとって「当時からすれば大きな工場だった」と田中英一社長は振り返る。

　本社工場の1階では、主に電子楽器の基板を製造し、2階で製品の組立てを行う。現在、この本社工場で製造しているのは、ハイエンドの電子ドラム、ステージキーボード、コンピュータミュージック用インターフェースなどだ。季節や製品の種類によって変動するが、おおよそ月産1万台前後。また、鍵盤楽器の鍵盤部分の組立ても行っている。

　カスタムチップや基板の設計も自社で行っている。電子楽器の心臓部ともいえる基板は、月産おおよそ4000枚から6000枚程度。CPUの載ったメインボード系はほとんどここで製造するが、ジャック周りなどの大型部品が載ったものは、浜松市内に3社ある協力工場でも生産している。

効率化を追求しながら演奏者の感性に応えるものづくり

　基板製造ラインは3ライン。現代の工場では標準的な工程で製造していく。まず、高精度のクリームハンダ印刷機で部品の搭載場所にハンダを塗布。3次元の自動検査機で、ハンダの乗り具合を検査する。その後、1mm以下の小さな部品まで対応する実装マウンターで、0.2秒に1個の割合で基板に1000個を超える電子部品を自動装着していく。部品実装を終えた基板は基板外観検査装置でハンダの状態をチェックし、不良の疑いのあるものは、1枚ずつ人間が目でチェックする。